佛山巨發(fā)公司教你木材烘干簡(jiǎn)易流程

    木材干燥是一個(gè)較為復(fù)雜的工藝過(guò)程，木材的規(guī)格多、品種多、用途各一，各企業(yè)需要根據(jù)自身的生產(chǎn)特點(diǎn)，編制出符合自己產(chǎn)品的干燥工藝。從而保證木材的干燥質(zhì)量。

    一、裝堆

    1、同一窯被干鋸材應(yīng)樹(shù)種相同、厚度相同、初含水率基本一致，一般不允許混裝。

    2、木材隔條一般按烘干木材的厚度而定，斷面尺寸寬度在3-5公分之間，厚度在4-6公分之間，規(guī)格應(yīng)一致，長(zhǎng)度等于材堆寬度。以紋理通直，沒(méi)有節(jié)疤、夾皮等缺陷的沖擊韌性和強(qiáng)度較好的樹(shù)種，如紅松、云杉、水曲柳、柳安之類(lèi)的干木材做成。隔條的間距：針葉材堆，一般為板厚的18-20倍，闊葉材堆一般為板厚的10-12倍，可根據(jù)烘干鋸材的厚度靈活掌握。隔條應(yīng)上下對(duì)齊，成一豎直線，不能錯(cuò)開(kāi)，否則鋸材容易壓彎變形。

    3、鋸材的縱向方向與氣流方向相垂直，隔條與氣流方向一致，以便循環(huán)氣流順暢流過(guò)材堆中的水平氣道。

    4、材堆端頭的隔條應(yīng)夾住板端，材堆與材堆的端頭盡量緊挨著，并盡量與烘房?jī)?nèi)壁靠齊，以免端頭干燥過(guò)快，造成端裂。

    5、鋸材應(yīng)單層平鋪，相互緊靠，不可雙層疊放在一起，材堆必須裝成一正六面體，并不歪不斜，若鋸材長(zhǎng)度不一致時(shí)，盡量把空缺留在堆內(nèi)，保持端頭齊平。

    6、材堆裝好后，必要在堆頂沿隔條位置加壓重物，以防止或減輕鋸材變形，可用斷面為100×100mm的專(zhuān)用鋼筋混凝土壓條或廢舊木材在頂加壓。

    7、在材堆兩側(cè)（非端側(cè)）應(yīng)留離墻距離50公分左右的豎直氣道。

    二、木材烘干工藝：我們僅提供保守烘干法以供參考，用戶(hù)可在積累了烘干經(jīng)驗(yàn)后制定出適合自己產(chǎn)品的專(zhuān)門(mén)烘干工藝?，F(xiàn)就厚7公分板材的烘干方法大致介紹一下：

    1、預(yù)熱處理階段，目的是在未干燥之前先使木材充分熱透，并清除可能已經(jīng)存在的干燥應(yīng)力（在氣干過(guò)程中產(chǎn)生的）。

    啟動(dòng)熱風(fēng)爐鼓風(fēng)機(jī)向烘房?jī)?nèi)供熱，同時(shí)點(diǎn)燃蒸汽爐向烘房?jī)?nèi)加濕（噴蒸），溫度40℃-50℃之間，溫度上升不能太快，噴蒸（加濕），時(shí)關(guān)閉排潮。向烘房加濕時(shí)間視木材品種和厚度而定，一般20-30個(gè)小時(shí)，約1-2天時(shí)間。窯內(nèi)循環(huán)風(fēng)機(jī)每4小時(shí)換一次轉(zhuǎn)向。

    2、中間處理階段，中間處理是在窯干過(guò)程中進(jìn)行的調(diào)濕處理，其目的是消除前期所產(chǎn)生的表面漲應(yīng)力，以防止表裂，或消除中、后期干燥所產(chǎn)生的表面硬化，以防止后期發(fā)生內(nèi)裂。

    排濕是根據(jù)窯內(nèi)風(fēng)機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)方向手動(dòng)進(jìn)行的，當(dāng)預(yù)熱加濕完成后，悶窯24小時(shí)。溫度在55度以上即可進(jìn)行排濕，根據(jù)風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)向手動(dòng)打開(kāi)或關(guān)閉相對(duì)應(yīng)的排濕口蓋，排濕時(shí)間是風(fēng)機(jī)每4小時(shí)換向一次，排濕30分鐘。排濕后溫度會(huì)逐步上升，但不能超過(guò)80度。

    對(duì)于容易變形或開(kāi)裂的木材，排濕干燥中適當(dāng)再進(jìn)行少量加濕（噴蒸），以消除木材的內(nèi)應(yīng)力。烘干榆木建議每隔48小時(shí)加濕4小時(shí)，加濕時(shí)關(guān)閉排潮口。

    本操作約需要6-7天的時(shí)間。

    3、正常烘干階段，9天以后，溫度65℃-75℃，嚴(yán)禁超溫，停止加濕（噴蒸），循環(huán)風(fēng)機(jī)每4小時(shí)換向一次，排潮1小時(shí)。直到烘干.約需4-6天時(shí)間。

    處理結(jié)束后，燜窯4-8小時(shí)取樣檢查，合格后緩慢降低烘房溫度，溫度降至40℃左右時(shí)，方可出窯。

    6、 使用管理方便，無(wú)需專(zhuān)職人工管理，全自動(dòng)運(yùn)行；